Автор работы: Пользователь скрыл имя, 19 Ноября 2013 в 09:07, отчет по практике
Решение о строительстве минского маргаринового завода было принято Советом Министров в 1946 году. Проектно-сметную документацию по его строительству разработал институт «Гипрожир», г. Москва. Пусковой комплекс завода, в который входили: котельная, главный производственный корпус с маргариновым и рафинационным цехами и маслосливная станция, был сдан в эксплуатацию 1 апреля 1951 года, а 17 апреля 1951 года выпущена первая маргариновая продукция. До конца года было выпущено 3297 тонн маргариновой продукции.
Введение
1 Характеристика выпускаемой продукции, области ее применения
1.1 Мягкие маргарины
1.2 Твердые маргарины
1.3 Майонез
1.4 Масло рапсовое
1.5 Жиры
2 Рафинация жиров
2.1 Характеристика исходного сырья, основных вспомогательных материалов
2.2 Технологический процесс, технологическая схема, оборудование
2.2.1 Описание технологического процесса и основного оборудования
2.2.2 Основное оборудование
2.2.3 Описание технологической схемы
3 Дезодорация масел и жиров
3.1 Краткая характеристика
3.2 Периодическая дезодорация
3.3 Непрерывная дезодорация
4 Производство маргаринов
4.1 Краткая характеристика маргаринов
4.2 Характеристика сырья
4.3 Описание технологического процесса
4.4 Получение маргарина методом налива
4.4.1 Приготовление жировой эмульсии
4.4.2 Охлаждение и механическая обработка жировой эмульсии
4.4.3 Фасование готовой продукции
4.5 Производство фасованных маргаринов
4.5.1 Приготовление жировой эмульсии
4.5.2 Охлаждение и механическая обработка
4.5.3 Фасование готовой продукции
4.6 Производство мягких маргаринов на линии Шредер
4.6.1 Приготовление жировой эмульсии
4.6.2 Охлаждение и механическая обработка
4.6.3 Фасование готовой продукции
4.7 Описание методов и средств контроля технологического процесса, сырья и готовой продукции
4.8 Отходы производства, сточные воды, выбросы в атмосферу
4.8.1 Отходы производства
4.8.2 Сточные воды
4.8.3 Выбросы в атмосферу
5 Производство майонеза
5.1 Характеристика изготавляемой продукции
5.2 Описание технологического процесса производства майонеза переодическим способом
5.3 Отходы производства, сточные воды, выбросы в атмосферу
6 Производство горчицы
6.1 Характеристика изготавляемой продукции
6.2 Описание технологического процесса производства горчицы переодическим способом
6.3 Отходы производства, сточные воды, выбросы в атмосферу
7 Производство хрена
7.1 Характеристика изготавляемой продукции
7.2 Описание технологического процесса производства хрена переодическим способом
7.3 Отходы производства, сточные воды, выбросы в атмосферу
6 Производство соусов, кетчупов, продукта сырного
6.1 Производство кетчупов. Характеристика сырья и материалов
6.2 Описание технологического процесса
6.3 Производство продукта сырного
6.3.1 Характеристика сырья и материалов
6.3.2 Описание технологического процесса
6.4 Производство соусов эмульсионных. Описание технологического процесса
7 Технология вымораживания растительного масла
7.1Общие положения
7.2 Технология выведения восковых веществ
7.3 Описание технологической схемы
7.4 Очистка фильтрующих пластин фильтра “Ниагара”
7.4.1 Щелочная очистка
7.4.2 Механические методы очистки
8 Технология и оборудование для очистки и утилизации выбросов, сбросов и отходов производства
8.1 Отходы производства по изготовлению продукции на линии «Шрёдер» и линии по производству маргарина
8.1.1 Отходы производства
8.1.2 Сточные воды
8.1.3 Выбросы в атмосферу
8.2 Отходы при рафинации
8.2.1 Соапсток
8.2.2 Отработанная отбеленная глина
8.3 Технология очистки сточных вод
8.3.1 Характеристика сточных вод
8.3.2 Очистка сточных вод
8.3.3 Принцип работы очистных сооружений
8.4 Разложение соапстока серной кислотой
8.4.1 Общие положения
8.4.2 Описание технологического процесса
8.5 Потери производства, сточные воды и выбросы в атмосферу
8.6 Промывные воды
8.7 Отходы при дезодорации масел
9 Вспомогательные цеха и службы
9.1 Краткое описание технологической схемы водоподготовительной установки
9.2 Краткое описание устройства и работы парового котла ДКВР-10/13
9.2.1 Назначение и устройство
9.2.2 Принцип работы
Регенерация катионита (СК-1)
производится раствором
Исходная вода со следующими показателями качества:
-общая щелочность – 4,2 мг-экв/кг
-общая щелочность – 4,6 – 4,8 мг-экв/кг
Поступает в котельную с
давлением 3,5-5 атм на натрий-катионитные
фильтры, где происходит
После прохождения фильтров умягченная вода поступает в экономайзер, где подогревается до температуры, соответствующей давлению 14-15 атм. Из экономайзера вода поступает в паровой котел.
Двухбарабанный котел,
Котел предназначен для
Барабаны котла – стальные
цилиндрические сосуды с
Барабаны между собой
Топка у котла расположена спереди и ограждена четырьмя экранами: передним, задним и двумя боковыми. Экраны включают в себя опускные трубы, коллекторы и экранные трубы. Опускные трубы и коллекторы – не обогреваемые. Экранные и конвективные трубы имеют диаметр 51x2,5 мм. В барабаны котла они ввальцованы, а в коллекторы вварены. Конвективную часть в продольном направлении пронизывает один обдувачный аппарат. Коллекторы по торцам имеют лючки для осмотров и чисток.
Котел опирается нижними коллекторами на стальную раму, которая ступенью подпирает и нижний барабан. Рама в свою очередь опирается на железобетонный фундамент.
Котел имеет тяжелую обмуровку,
Движение дымовых газов. При сгорании газовоздушной смеси в топке котла образуются дымовые газы, которые движутся в заднюю часть топки, а затем входят в камеру догорания, там движутся справа налево, затем входят в конвективный пакет, где вынуждены делать 2 хода, огибая вторую и третью перегородки.
Выходят дымовые газы из котла с левой стороны сзади, а затем идут к экономайзеру, дымососу, в боров, дымовую трубу и атмосферу. Тяга принудительная.
Циркуляция воды естественная, идет по пяти контурам. С верхнего барабана по специальным спускным трубам переднего, двух боковых экранов, а также нижнего барабана по опускным трубам заднего экрана вода поступает в коллекторы этих экранов, а с коллекторов этих экранов в экранные трубы, где происходит обычное парообразование. Пароводяная смесь поднимается в водяной объем верхнего барабана. С верхнего барабана по задним, менее обогреваемым конвективным трубам, вода опускается в нижний барабан, где попадает в остальные конвективные трубы, где происходит обычное парообразование. ПВС поднимается в водяной объем верхнего барабана. ПВС от всех контуров циркуляции делится в верхнем барабане на пар и воду вначале на зеркале испарения, а затем на паросепарирующем устройстве, после чего пар идет потребителю, а вода на следующий круг циркуляции.
Достоинства
1.Высокоэкономичный – КПД при работе на газе до 93%.
2.Надежный в работе.
Недостатки
1.Относительно сложный по конструкции.
2.Занимает большие габариты.
3.Металлоемкий.
Меры безопасности при работе котла
Котел должен быть аварийно остановлен технологической защитой или оператором в следующих случаях:
- при упуске воды. Питание котла при этом категорически запрещается;
- при снижения уровня воды ниже НДУ и если уровень продолжает понижаться, несмотря на принятые меры;
- при повышении уровня воды выше ВДУ и если уровень продолжает повышаться, несмотря на принятые меры;
- если вышли из строя все водоуказательные устройства прямого действия;
- при выходе из строя
- если давление пара поднялось выше разрешенного на 10% и продолжает расти;
- при обрушении обмуровки котла,
- при обнаружении деформации, трещин, течей в элементах котла;
- при взрыве топлива в топке;
- при выходе из строя прибора безопасности;
- при обнаружении загорания в газоходах и боровах;
- при пожаре в котельной,
- при выбросе большого количества газа в котельное помещение;
- при исчезновении
- если давление газа перед
горелками понизилось ниже
- если давление газа перед
горелкой повысилось выше
- если погас факел;
- если давление воздуха перед горелкой понизилось ниже допустимого;
- если разрежение в топке понизилось ниже допустимого.
12 Индивидуальное задание
Процесс дезодорации
Дезодорация представляет собой конечную стадию процесса рафинации, имеет целью получение жира, обезличенного по вкусу и запаху.
Дезодорация – дистилляционный процесс, осуществляемый в условиях глубокого вакуума и высокой температуры с вводом острого пара.
В процессе дезодорации удаляются
одорирующие вещества и дистилляты,
в том числе – часть
Во избежание окисления жира и полимеризации вследствие подсоса воздуха следует обеспечивать максимальную герметичность аппаратов, арматуры, трубопроводов и соединений, а также пользоваться острым паром, полученным только из деаэрированной воды.
Не исключены также процессы частичного самоокисления и полимеризации за счет веществ, сопутствующих жирам при недостаточно полной их рафинации. В результате имеет место накопление нагара, для удаления которого дезодорационные установки должны периодически подвергаться тщательной очистке.
Для повышения устойчивости дезодорированных жиров к окислению в них добавляют раствор лимонной кислоты. Лимонная кислота связывает следы тяжелых металлов, присутствующих в жире в комплексные соединения и, таким образом, устраняет катализаторы, ускоряющие окисление глицеридов.
Процесс непрерывной дезодорации масел и жиров включает следующие стадии:
- деаэрация – удаление из жиров воздуха и влаги с целью предотвращения окисления его при дезодорации;
- подогрев: предварительный – паром,
промежуточный – за счет
- собственно дезодорация при температуре до 240°С и остаточном давлении 1064 Па /8 мм.рт.ст./
- охлаждение – предварительное
за счет теплообмена с
- полировочная фильтрация.
Краткая техническая характеристика
1. Производительность линии по
дезодорированным жирам
2. Расход пара Р= 3 атм. – 420 кг/ч
3. Расход пара Р= 10 атм. – 980 кг/ч
4. Расход лимонной кислоты
18% -ной концентрации – 2 л/час
5. Выход жирных кислот – »0,3 т/сут
6. Расход охлаждающей воды,max
7. Расход сжатого воздуха Р= 4 атм.:
- для работы автоматики –12 м3/час
- для продувки фильтров 1 раз в неделю – 15 м3/час
8. Промышленные отходы:
- чистая вода 45°С, направляется на
градирню, max – 27 м3/час
- вода от барометрических конденсаторов,
температурой 35°С, загрязненная
жировыми веществами, направляется в
барометрическую коробку
9. Выделение вредных и токсичных веществ.
В процессе дезодорации
не выделяются вредные и
10. Уровень шума.
При работе установки уровень шума не более 80 Дб.
Описание технологической схемы
Рафинированный жир
Из подогревателя жир поступает на верхнюю чашу дезодоратора (поз.201).
Дезодорационная колонна оборудована семью полками. Подогретый до 220-240°С жир продвигается по чаше в горизонтальном направлении по лабиринту, созданному вертикальными перегородками /7 секций/. Далее перетекает через переливную трубу последовательно на нижние чаши до 8-й включительно. При этом в жир через барботеры подается острый перегретый пар давлением около 3 атм. и температурой 240-280°С. Каждая полка оборудована змеевиком, обогреваемым паром давлением 17-18 кгс/см2. Змеевики служат для поддержания необходимой температуры жира при дезодорации.
Для повышения устойчивости к окислению в жир вводится 18%-ный раствор лимонной кислоты в количестве 2 л/ч, который из емкости (поз.210), через фильтр (поз.212) дозирующим насосом (поз.211) подается на 7-ю чашу дезодоратора.
Первая стадия охлаждения до 170°С осуществляется на 8-й чаше дезодоратора за счет теплообмена с жиром, поступающим на дезодорацию. Дальнейшее охлаждение дезодорированного жира до 50°С происходит в охладителе жира (поз.208).
После охлаждения жир фильтруется в одном из фильтров (поз.209). Фильтр работает до момента достижения продуктом давления 2,7 атм. После достижения указанного давления жир подается на второй фильтр, а первый продувается сжатым воздухом давлением 4 атм. Дезодорированный жир после фильтрации подается в жирохранилища или цистерну.
Паролетучая смесь из каждой чаши отводится через боковой вертикальный канал к каплеуловителю (поз.202), а затем в пароэжекторный блок (поз.203), где несконденсировавшиеся пары вместе с рабочим паром пароэжекторов конденсируются водой в барометрических конденсаторах и улавливаются в бассейне барометрических вод.
Часть конденсата паролетучей смеси и уноса нейтрального жира из боковой вертикальной вакуумной шахты стекает в емкость (поз.201А), оборудованную сигнализатором уровня.
В каплеуловителе (поз.202) за счет снижения скорости паролетучей смеси и контактирования ее с орошающим жиром в противотоке происходит улавливание части паров жирных кислот, неомыляемых, увлеченного нейтрального жира, которые растворяются в орошающем жире. Орошающий жир циркулирует в системе, включающей бак (поз.213), насос (поз.218), охладитель (поз.215), каплеуловитель (поз.202). Излишек жирных кислот из резервуара (поз.213) перекачивается насосом (поз.218) в накопитель.
Информация о работе Отчет по технологической практике на ОАО «Минский маргариновый завод»