Отчет по технологической практике на ОАО «Минский маргариновый завод»

  Регенерация катионита (СК-1) производится раствором хлористого  натрия при помощи солерастворителя  напорного типа диаметром 630 мм.

  Исходная вода со следующими  показателями качества:

-общая щелочность – 4,2 мг-экв/кг

-общая щелочность – 4,6 – 4,8 мг-экв/кг

  Поступает в котельную с  давлением 3,5-5 атм на натрий-катионитные  фильтры, где происходит умягчение  до жесткости не более 15 мкг-экв/кг. В качестве катионита в фильтрах используется сульфоуголь марки СК-1.                                               

После прохождения фильтров умягченная вода поступает в экономайзер, где  подогревается до температуры, соответствующей  давлению 14-15 атм. Из экономайзера вода поступает в паровой котел.

  11.2 Краткое описание устройства и работы парового котла ДКВР-10/13 

   11.2.1 Назначение и устройство              

  Двухбарабанный котел, вертикально-водотрубный,  реконструированный, паропроизво- дительностью 10 тонн пара в час с разрешенным давлением 13 атм. Выпускался ранее Байским котельным заводом, Алтайский край.

  Котел предназначен для выработки  насыщенного пара. При установке  пароперегревателя котел может  вырабатывать перегретый пар. В этом случае в обозначении марки котла должно быть третье число, которое соответствует температуре перегретого пара, вырабатываемого котлом в С (например ДКВР-10/13-225).

  Барабаны котла – стальные  цилиндрические сосуды с выпуклыми  днищами, сварные. Внутренний диаметр верхнего и нижнего барабанов одинаков – 1000 мм, толщина стенок – 13 мм. Верхний барабан по длине примерно в 2 раза больше нижнего. В верхнем барабане имеются водораспределительное и паросепарирующее устройства, а также труба непрерывной продувки. В нижнем барабане имеются устройство для равномерного разогрева при пуске котла, а также труба периодической продувки. Верхний барабан спереди и сзади, а нижний барабан сзади имеют люки для осмотров и ремонтов. В нижней части верхнего барабана над топкой имеются две легкоплавкие пробки, которые выплавляются при температуре примерно 300°С и служат для сигнализации оператору об упуске воды.

  Барабаны между собой соединяются  пакетом конвективных труб.

  Топка у котла расположена  спереди и ограждена четырьмя экранами: передним, задним и двумя боковыми. Экраны включают в себя опускные трубы, коллекторы и экранные трубы. Опускные трубы и коллекторы – не обогреваемые. Экранные и конвективные трубы имеют диаметр 51x2,5 мм. В барабаны котла они ввальцованы, а в коллекторы вварены. Конвективную часть в продольном направлении пронизывает один обдувачный аппарат. Коллекторы по торцам имеют лючки для осмотров и чисток.

  Котел опирается нижними  коллекторами на стальную раму, которая ступенью подпирает и  нижний барабан. Рама в свою очередь опирается на железобетонный фундамент.

  Котел имеет тяжелую обмуровку,  которая служит для теплоизоляции,  а также для организации движения  дымовых газов тремя перегородками.  Первые две перегородки выполнены  из шамотного кирпича, а третья перегородка – чугунная. Между первой и второй перегородками образуется камера догорания.

   11.2.2 Принцип работы

  Движение дымовых газов. При сгорании газовоздушной смеси в топке котла образуются дымовые газы, которые движутся в заднюю часть топки, а затем входят в камеру догорания, там движутся справа налево, затем входят в конвективный пакет, где вынуждены делать 2 хода, огибая вторую и третью перегородки.

  Выходят дымовые газы из  котла с левой стороны сзади,  а затем идут к экономайзеру, дымососу, в боров, дымовую трубу и атмосферу. Тяга принудительная.

  Циркуляция воды естественная, идет по пяти контурам. С верхнего барабана по специальным спускным трубам переднего, двух боковых экранов, а также нижнего барабана по опускным трубам заднего экрана вода поступает в коллекторы этих экранов, а с коллекторов этих экранов в экранные трубы, где происходит обычное парообразование. Пароводяная смесь поднимается в водяной объем верхнего барабана. С верхнего барабана по задним, менее обогреваемым конвективным трубам, вода опускается в нижний барабан, где попадает в остальные конвективные трубы, где происходит обычное парообразование. ПВС поднимается в водяной объем верхнего барабана. ПВС от всех контуров циркуляции делится в верхнем барабане на пар и воду вначале на зеркале испарения, а затем на паросепарирующем устройстве, после чего пар идет потребителю, а вода на следующий круг циркуляции.

   Достоинства

1.Высокоэкономичный – КПД при  работе на газе до 93%.

2.Надежный в работе.

    Недостатки

1.Относительно сложный по конструкции.

2.Занимает большие габариты.

3.Металлоемкий.     

Меры безопасности при  работе котла

Котел должен быть аварийно остановлен технологической защитой или  оператором в следующих случаях:

- при упуске воды. Питание котла  при этом категорически запрещается;

- при снижения уровня воды  ниже НДУ и если уровень  продолжает понижаться, несмотря  на принятые меры;

- при повышении уровня воды  выше ВДУ и если уровень  продолжает повышаться, несмотря  на принятые меры;

- если вышли из строя все  водоуказательные устройства прямого действия;

- при выходе из строя предохранительного  клапана;

- если давление пара поднялось  выше разрешенного на 10% и продолжает  расти;

- при обрушении обмуровки котла,  которое грозит грозит развитием  аварии;

- при обнаружении деформации, трещин, течей в элементах котла;

- при взрыве топлива в топке;

- при выходе из строя прибора  безопасности;

- при обнаружении загорания  в газоходах и боровах;

- при пожаре в котельной, который  угрожает котлу или персоналу;

- при выбросе большого количества газа в котельное помещение;

- при исчезновении электроэнергии;

- если давление газа перед  горелками понизилось ниже допустимого; 

- если давление газа перед  горелкой повысилось выше допустимого;

- если погас факел;

- если давление воздуха перед горелкой понизилось ниже допустимого;

- если разрежение в топке  понизилось ниже допустимого.

12 Индивидуальное задание

Процесс дезодорации

Дезодорация представляет собой конечную стадию процесса рафинации, имеет целью  получение жира, обезличенного  по вкусу и запаху.

Дезодорация – дистилляционный  процесс, осуществляемый в условиях глубокого вакуума и высокой  температуры с вводом острого  пара.

В процессе дезодорации удаляются  одорирующие вещества и дистилляты, в том числе – часть карбонильных соединений, углеводородов, жирных кислот, моно – и диглицеридов, стеринов, токоферолов, разрушаются перекисные соединения.

Во избежание окисления жира и полимеризации вследствие подсоса  воздуха следует обеспечивать максимальную герметичность аппаратов, арматуры, трубопроводов и соединений, а также пользоваться острым паром, полученным только из деаэрированной воды.

Не исключены также процессы частичного самоокисления и полимеризации  за счет веществ, сопутствующих жирам  при недостаточно полной их рафинации. В результате имеет место накопление нагара, для удаления которого дезодорационные установки должны периодически подвергаться тщательной очистке.

Для повышения устойчивости дезодорированных жиров к окислению в них  добавляют раствор лимонной кислоты. Лимонная кислота связывает следы тяжелых металлов, присутствующих в жире в  комплексные соединения и, таким образом, устраняет катализаторы, ускоряющие окисление глицеридов.

Процесс непрерывной дезодорации  масел и жиров включает следующие  стадии:

- деаэрация – удаление из жиров воздуха и влаги с целью предотвращения окисления его при дезодорации;

- подогрев: предварительный – паром,  промежуточный – за счет теплообмена  с дезодорированным жиром, окончательный  – до температуры дезодорации  – паром высокого давления;

- собственно  дезодорация при температуре до 240°С и остаточном давлении 1064 Па /8 мм.рт.ст./

- охлаждение – предварительное  за счет теплообмена с дезодорированным  жиром на 8-й чаше дезодоратора  и окончательное – за счет  охлаждения водой;

- полировочная фильтрация.

 

Краткая техническая  характеристика

1. Производительность линии по 

  дезодорированным жирам                    –100 т/сут.

2. Расход пара Р= 3 атм.                                  – 420 кг/ч

3. Расход пара Р= 10 атм.                                – 980 кг/ч

4. Расход лимонной кислоты

    18% -ной концентрации                                  – 2 л/час

5. Выход жирных кислот     – »0,3 т/сут

6. Расход охлаждающей воды,max   – 132 м³/час

7. Расход сжатого воздуха Р= 4 атм.:

     - для работы автоматики    –12 м³/час

     - для продувки фильтров 1 раз в неделю       – 15 м³/час

8. Промышленные отходы:

    - чистая вода 45°С, направляется на

       градирню, max     – 27 м³/час

   - вода от барометрических  конденсаторов,

     температурой 35°С, загрязненная

     жировыми веществами, направляется в 

    барометрическую коробку            – 94 м³/час.

9. Выделение вредных и токсичных  веществ. 

    В процессе дезодорации  не выделяются вредные и токсичные  вещества.

10. Уровень шума.

    При работе  установки уровень шума не более 80 Дб.

 

Описание технологической схемы

Рафинированный жир температурой не ниже 50°С подается насосом (поз. 219) из резервуара через ротаметр в трубчатый теплообменник (поз.204), где подогревается насыщенным паром Р=3 атм. до температуры 100°С. После трубчатого теплообменника  жир подается в деаэратор (поз.205), работающий при абсолютном давлении около 8мм.рт.ст., создаваемом пароэжекторным блоком (поз.203). Уровень жира в деаэраторе контролируется по оптическому уровнемеру, связанному с пневматическим клапаном. После сушки и деаэрации жир подается насосом (поз.216) в теплообменник (змеевик), расположенный в  нижней части дезодорационной колонны (поз.201), где подогревается до температуры  около 140°С за счет теплообмена с горячим дезодорированным жиром.  Из змеевика жир поступает в окончательный подогреватель (поз.207А) и нагревается паром давлением 17-18 кгс/см² до температуры дезодорации - 220-240°С.

Из подогревателя  жир поступает на верхнюю чашу дезодоратора (поз.201). 

Дезодорационная колонна оборудована семью полками. Подогретый до 220-240°С жир продвигается по чаше  в горизонтальном направлении по лабиринту, созданному вертикальными перегородками /7 секций/. Далее перетекает через переливную трубу последовательно на нижние чаши до 8-й включительно. При этом в жир через барботеры подается острый перегретый пар давлением около 3 атм. и температурой 240-280°С. Каждая полка оборудована     змеевиком, обогреваемым паром давлением 17-18 кгс/см². Змеевики служат для поддержания необходимой температуры жира при дезодорации.

Для повышения  устойчивости к окислению  в жир  вводится 18%-ный раствор лимонной кислоты  в количестве 2 л/ч, который  из емкости  (поз.210), через фильтр (поз.212) дозирующим насосом (поз.211) подается на 7-ю чашу дезодоратора.

Первая стадия охлаждения до 170°С осуществляется на 8-й чаше дезодоратора за счет теплообмена с жиром, поступающим  на дезодорацию.  Дальнейшее охлаждение дезодорированного жира до 50°С происходит в охладителе жира (поз.208).

После охлаждения жир фильтруется в одном из фильтров (поз.209). Фильтр работает до момента достижения продуктом давления 2,7 атм. После достижения указанного давления жир подается на второй фильтр, а первый продувается сжатым воздухом давлением 4 атм. Дезодорированный жир после фильтрации подается в жирохранилища или цистерну.

Паролетучая смесь  из каждой чаши отводится через боковой  вертикальный канал к каплеуловителю (поз.202), а затем в пароэжекторный блок (поз.203), где несконденсировавшиеся  пары вместе с рабочим паром пароэжекторов конденсируются водой в барометрических конденсаторах и улавливаются в бассейне барометрических вод.

Часть конденсата паролетучей смеси и уноса  нейтрального жира из боковой вертикальной вакуумной шахты стекает в  емкость (поз.201А), оборудованную сигнализатором уровня.

В каплеуловителе (поз.202) за счет снижения скорости паролетучей  смеси и контактирования ее с  орошающим жиром в противотоке  происходит улавливание части паров  жирных кислот, неомыляемых, увлеченного  нейтрального жира, которые растворяются в орошающем жире. Орошающий жир циркулирует в системе, включающей бак (поз.213), насос (поз.218), охладитель (поз.215), каплеуловитель (поз.202). Излишек жирных кислот  из резервуара (поз.213) перекачивается насосом (поз.218) в накопитель.