Автор работы: Пользователь скрыл имя, 25 Июля 2014 в 10:37, курс лекций
Лекция 11. Организация и управление Инструментальным
хозяйством предприятия
Основные вопросы темы:
Значение, задачи и структура инструментального хозяйства
Классификация и индексация технологической оснастки
Планирование потребности предприятия в различных видах инструмента
Организация работы центрального инструментального склада и инструментально-раздаточных кладовых
Организация заточки, ремонта и восстановления инструмента
Лекция 2. Общие основы организации основного
производственного процесса на предприятии
Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных и обслуживающих процессов использования труда и его орудий в целях создания потребительских стоимостей - полезных предметов труда, необходимых для производственного или личного потребления. В процессе производства рабочие воздействуют на предметы труда при помощи орудий труда и создают новые готовые продукты. Предметы и орудия труда, будучи вещественными элементами производства, на предприятии находятся в определенной взаимосвязи друге другом: конкретные предметы могут быть обработаны только определенными орудиями труда. Живой труд интегрирует вещественные элементы производства и тем самым начинает непосредственный процесс их превращения в продукт. Т.о., производственный процесс - это прежде всего трудовой процесс, поскольку ресурсы, используемые человеком на его входе, являются продуктом предшествующих процессов труда.
Принято различать основные, вспомогательные и обслуживающие производственные процессы (см. рис. 2.1.1).
Рис. 2.1.1. Структура производственного процесса
Основные производственные процессы - часть производственных процессов, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и их превращение в готовую продукцию. Например, на машиностроительном заводе такими процессами являются процессы изготовления деталей и сборки из них подузлов, узлов и готовых изделий.
Ко вспомогательным производственным процессам относятся такие процессы, результаты которых используются либо непосредственно в основных процессах, либо для обеспечения их бесперебойного и эффективного осуществления. Примерами таких процессов являются изготовление инструментов, приспособлений, штампов, средств механизации и автоматизации основного производства, запасных частей для ремонта оборудования, производство всех видов энергии.
Обслуживающие производственные процессы - это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. Примерами таких процессов могут служить транспортировка материальных ценностей, складские операции всех видов, технический контроль качества продукции и т.п.
Основные, вспомогательные и обслуживающие производственные процессы имеют разные тенденции развития и совершенствования. Так, многие вспомогательные производственные процессы могут быть переданы специализированным заводам, что в большинстве случаев обеспечивает экономически более эффективное их осуществление. С повышением уровня механизации и автоматизации основных и вспомогательных процессов обслуживающие процессы постепенно становятся неотъемлемой частью основного производства, играют организующую роль в автоматизированных и особенно в гибких автоматизированных производствах.
Основные, а в некоторых случаях и вспомогательные производственные процессы, протекают в разных стадиях (или фазах). Стадия - это обособленная часть производственного процесса, в рамках которой предмет труда переходит в другое качественное состояние (например, материал переходит в заготовку, заготовка - в деталь и т.д.).
Основные производственные процессы машиностроительных предприятий протекают в четырех базовых стадиях: заготовительной, обрабатывающей, сборочной и регулировочно-настроечной.
Заготовительная стадия предназначена для производства заготовок деталей. Она характеризуется весьма разнообразными методами производства (например, раскрой или резка заготовок деталей из листового материала, изготовление заготовок методами литья, штамповки, ковки и т.д.). Основная тенденция развития технологических процессов на этой стадии заключается в приближении заготовок к формам и размерам готовых деталей.
Обрабатывающая стадия - включает механическую и термическую обработку предметов труда, в качестве которых выступают заготовки деталей. В результате выполнения этой стадии деталям придаются размеры, соответствующие заданному классу точности.
Сборочная(сборочно-монтажная) стадия - это часть производственного процесса, в результате выполнения которой получаются сборочные единицы (подузлы, узлы, блоки) или готовые изделия. Предметами труда на этой стадии являются детали и узлы собственного изготовления, а также получаемые предприятием со стороны (комплектующие изделия). Различаются две основные организационные формы сборки: стационарная и подвижная. Стационарная сборка предполагает изготовление изделия на одном рабочем месте, к которому осуществляется подача необходимых деталей и сборочных единиц. При подвижной сборке изделие создается в процессе его перемещения от одного рабочего места к другому. Сборочные процессы, как правило, характеризуются значительным объемом работ, выполняемых вручную, поэтому их механизация и автоматизация является основной задачей совершенствования технологического процесса.
Регулировочно-настроечная стадия - часть производственного процесса, которая проводится с целью получения необходимых технических параметров готового изделия. Предметом труда здесь являются готовые изделия или их отдельные сборочные единицы, а орудиями труда - контрольно-измерительная аппаратура и специальные испытательные стенды и т.п.
Составными элементами стадий основного и вспомогательного процессов являются технологические операции. Деление производственного процесса на операции, а далее на приемы и движения необходимо для разработки технически обоснованных норм времени выполнения операций.
Операция – это часть производственного процесса, которая выполняется на одном рабочем месте без переналадки и одним или несколькими рабочими (бригадой).
В зависимости от степени технического оснащения производственного процесса, принято различать: ручные, машино-ручные, машинные, автоматические и аппаратные операции.
По своей роли операции делятся на основные и вспомогательные. К основным относятся операции, непосредственно связанные с изменением размеров, форм, свойств, внутренней структуры предмета труда или превращением одного вещества в другое, а также с изменением местоположения предметов труда относительно друг друга. Ко вспомогательным относятся операции, выполнение которых способствует протеканию основных, например перемещение предметов труда, контроль качества, снятие и установка, хранение и др.
В организационном отношении основные и вспомогательные производственные процессы (их операции) условно подразделяются на простые и сложные. Простыми называются процессы, в которых предметы труда подвергаются последовательному ряду связанных между собой операций, в результате чего получаются частично готовые продукты труда (заготовки, детали, т.е. неразъемные части изделия). Сложными называются процессы, в которых получаются готовые продукты труда путем соединения частных продуктов, т.е. получаются сложные изделия (станки, машины, приборы и т.д.).
Движение предметов труда в производственном процессе осуществляется так, что результат труда одного рабочего места становится исходным предметом для другого, т.е. каждый предыдущий во времени и в пространстве работник является поставщиком для последующего.
От правильной и рациональной организации производственных процессов (особенно основных) непосредственно зависят результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия, экономические показатели его работы, себестоимость выпускаемой продукции, прибыль и рентабельность производства, величина незавершенного производства и размер оборотных средств.
Организация производственного процесса на любом предприятии, в любом его цехе, на участке базируется на рациональном сочетании во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Это позволяет выпускать продукцию при минимальных затратах живого и овеществленного труда. Особенности и методы такого сочетания различны в разных производственных условиях. Однако, при всем многообразии производственных условий, организация производственных процессов, для того чтобы быть оптимальной, должна быть подчинена некоторым общим принципам. Основными из таких принципов являются:
Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, которые, в свою очередь, подразделяются на операции, переходы, приемы и движения. При этом анализ особенностей каждого элемента позволяет выбрать наилучшие условия для его осуществления, обеспечивающие минимизацию суммарных затрат всех видов ресурсов. Так, поточное производство многие годы развивалось за счет все более глубокой дифференциации технологических процессов. Выделение непродолжительных по времени выполнения операций позволяло упрощать организацию и технологическое оснащение производства, совершенствовать навыки рабочих, увеличивать производительность их труда. Однако, чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих на ручных операциях за счет монотонности и высокой интенсивности процессов производства. Большое число операций приводит к излишним затратам на перемещение предметов труда между рабочими местами, установку, закрепление и снятие их с рабочих мест после окончания операций.
При использовании современного высокопроизводительного гибкого оборудования (станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, робот и т.д.) принцип дифференциации трансформируется в принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов. Принцип концентрации предполагает выполнение нескольких операций на одном рабочем месте. В результате этого операции выполняются в сочетании с бригадным принципом организации труда. Принцип интеграции предполагает рациональное объединение основных, вспомогательных и обслуживающих процессов с целью минимизации затрат времени и других ресурсов на их выполнение.
Принцип специализации отражает форму разделения труда, которая обусловливает выделение на предприятии цехов, участков, линий и отдельных рабочих мест. Такие производственные элементы изготавливают продукцию ограниченной номенклатуры и отличаются особым производственным процессом. Сокращение номенклатуры выпускаемой продукции, как правило, приводит к улучшению всех экономических показателей, в частности к повышению уровня использования основных фондов предприятия, снижению себестоимости продукции и улучшению ее качества. Специализированное оборудование при прочих равных условиях работает производительнее универсального.
Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте за определенный промежуток времени (месяц, квартал):
(2.2.1) |
где Срм – число рабочих мест (единиц оборудования) производственной системы;
mдоi – число деталеопераций, выполняемых на i-м рабочем месте за определенный период времени (месяц, год).
При значении Кспi=1 обеспечивается узкая специализация рабочего места, создаются предпосылки для эффективной организации производства. Для полной загрузки одного рабочего места одной деталеопераций необходимо, чтобы соблюдалось условие:
(2.2.2) |
где Nз.j – объем запуска деталей j-го наименования за единицу времени (например, за месяц);
tшт.i – штучное время выполнения технологической операции на i-м рабочем месте, мин.;
Fэф – эффективный фонд времени рабочего места за соответствующий период.
Принцип пропорциональности предполагает равную пропускную способность всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Нарушение этого принципа приводит к возникновению «узких» мест в производстве или, наоборот, к неполной загрузке отдельных рабочих мест, участков, цехов, к снижению эффективности функционирования всего предприятия. Поэтому, для обеспечения пропорциональности проводятся расчеты производственной мощности как по стадиям производства, так и по группам оборудования и производственным площадям. Например, если известны объем выпуска деталей за период (Nв) и норма штучного времени (tшт), то можно определить загрузку каждой i-й группы оборудования по формуле:
(2.2.3) |