Автор работы: Пользователь скрыл имя, 25 Июля 2014 в 10:37, курс лекций
Лекция 11. Организация и управление Инструментальным
хозяйством предприятия
Основные вопросы темы:
Значение, задачи и структура инструментального хозяйства
Классификация и индексация технологической оснастки
Планирование потребности предприятия в различных видах инструмента
Организация работы центрального инструментального склада и инструментально-раздаточных кладовых
Организация заточки, ремонта и восстановления инструмента
Лекция 10. Организация и управление Ремонтным
хозяйством предприятия
Современные промышленные предприятия оснащены широким комплексом разнообразного дорогостоящего оборудования, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы эти средства труда теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, что выражается в снижении точности, мощности, производительности и других их параметров. Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном работоспособном состоянии требуются его систематическое техническое обслуживание, выполнение необходимых ремонтных работ и проведение мероприятий по технической диагностике. О значении ремонтного обслуживания производства можно судить по следующим показателям. Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на современных предприятиях составляют в среднем 10-25% его первоначальной стоимости, а их доля в себестоимости продукции достигает 6-8%. Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-30% от общей численности вспомогательных рабочих.
Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.
Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.
Основными задачами ремонтных служб предприятия являются:
Решение этих задач требует организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования. Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объема производства, технических характеристик выпускаемой продукции, степени развитости кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации управления и др.
В состав ремонтной службы крупных и средних промышленных предприятий обычно входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов (см. рис. 10.1.1).
Возглавляется ремонтная служба предприятия главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру. В распоряжении главного механика находится соответствующий отдел (ОГМ), включающий, как правило, следующие функциональные подразделения:
Конструкторско-технологическое бюро ремонтной службы осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию оборудования, а также обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.
Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты и разрабатывает мероприятия по их устранению.
Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение для этого типа оборудования ремонтов всех видов.
Структура бюро ППР в большинстве случаев представлена следующими группами: инспекторской, группой учета оборудования, группой запасных частей и группой ремонтно-смазочного хозяйства.
Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.
Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.
Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.
Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.
Рис. 10.1.1. Типовая структура ремонтной службы предприятия
Ремонтно-механический цех (РМЦ) является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.
Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешенной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.
Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.
Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы обычно устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по предприятию.
Деятельность ремонтных служб большинства отечественных промышленных предприятий организована по системе планово-предупредительных ремонтных работ (ППР). Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.
Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением конкретных агрегатов, его конструктивными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.
Система ППР предусматривает поведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования:
Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.
Смена и пополнение масел осуществляется по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами смазки.
Геометрическая точность проверяется после проведения плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей-ремонтников.
Проверка жесткости осуществляется для металлорежущих станков после проведения средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах.
Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, а также балансовая стоимость объекта.
Плановые ремонты, в зависимости от содержания и трудоемкости подлежащих выполнению работ, подразделяются на текущие, средние и капитальные.
Текущий (малый) ремонт заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время) и не предполагает существенной разборки агрегата. В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологического оборудования.
Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25 % установленного оборудования.
Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. При этом, как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком.. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования. При капитальном ремонте на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта восстанавливаются предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическая точность, мощность и производительность оборудования.
Внеплановый ремонт – это вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты практически исключаются.
Освоение системы ППР предполагает установление комплекса ремонтных нормативов и проведение технической и материальной подготовки ремонтных служб предприятия.
Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, а также от соответствия ремонтных нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Ремонтные нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:
Под продолжительностью (длительностью) межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для большинства групп оборудования продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:
(10.3.1) |
где βтп – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного βтп =1; для серийного βтп =1,2; для мелкосерийного и единичного βтп =1,5);
βто – коэффициент, характеризующий тип оборудования;
βм – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей βм =1; чугуна или бронзы - βм =0,8; алюминиевых сплавов - βм =0,75; высокопрочных сталей - βм =0,7);
βу – коэффициент, характеризующий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов βу =1; для запыленных цехов и цехов с повышенной влажностью βу =0,7).