Лекции по "Производственный менеджмент"

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для многих средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

 

;

(10.3.2)

 

где К –капитальный ремонт оборудования;

О – осмотр (техническое обслуживание);

Т – текущий (малый) ремонт оборудования;

С – средний ремонт оборудования.

 

Структур межремонтного цикла показывает, в каком количестве и в какой последовательности должны проводиться те или иные виды ремонта или обслуживания оборудования.

Межремонтный период – это время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

 

;

(10.3.3)

 

где nс – число средних ремонтов, подлежащих выполнению в рамках межремонтного цикла;

nт – число текущих ремонтов, подлежащих выполнению в рамках межремонтного цикла.

 

Межосмотровой период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

 

;

(10.3.4)

 

где nо – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла;

 

Под категорией сложности ремонтных работ понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его габариты и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно - и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определения категорий ремонтной сложности металлообрабатывающего оборудования принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 R, а по электрической - 8,5 R. Категория ремонтной сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливается путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности (так, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы).

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (см. табл. 10.3.1).

 

Таблица 10.3.1

Нормы времени на одну ремонтную единицу, н-ч

 

Типы ремонтного обслуживания	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие (окрасочные, сварочные и т.п.) работы	Всего
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Текущий ремонт	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт	23,0	10,0	2,0	35,0

 

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

 

;

(10.3.5)

 

где R – категория ремонтной сложности оборудования анализируемой группы;

tр -  норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам ремонтных работ, н-ч;

Соб – количество единиц оборудования данной группы, ед.

 

Для установления потребной численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников, сварщиков и т.д.) на анализируемый период осуществляется расчет общей трудоемкости подлежащих выполнению в этом периоде ремонтных работ:

 

;

(10.3.6)

 

где tрк – норма трудоемкости работ соответствующего типа (слесарных, станочных и т.д.) для капитального ремонта на одну ремонтную единицу;

tрс – норма трудоемкости работ соответствующего типа для среднего ремонта на одну ремонтную единицу;

tрт – норма трудоемкости работ соответствующего типа для текущего (малого) ремонта на одну ремонтную единицу;

tо – норма трудоемкости работ соответствующего типа для осмотров (технического обслуживания) на одну ремонтную единицу;

nк – общее количество капитальных ремонтов, подлежащих выполнению в анализируемом периоде;

mc – общее количество средних ремонтов, подлежащих выполнению в анализируемом периоде;

fм – общее количество текущих ремонтов, подлежащих выполнению в анализируемом периоде;

dо – общее количество осмотров, подлежащих выполнению в анализируемом периоде;

Ri – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется i-й капитальный ремонт;

Rj – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется j-й средний ремонт;

Rк – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется к-й текущий ремонт;

Rl – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется l-й осмотр.

Соответственно, необходимая численность ремонтных рабочих той или иной квалификации определяется по формуле:

 

;

(10.3.7)

 

где Fэф – эффективный фонд рабочего времени одного работника соответствующей квалификации, ч.;

Квн – плановый коэффициент выполнения норм по ремонтным работам анализируемого типа.

 

Материалоемкость всех видов ремонтов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы. аналогично рассчитываются нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

На основе ремонтных нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых по конкретным срокам предусматриваются необходимые ремонты и мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики кладутся в основу текущего планирования и анализа выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.

 

Вопрос №4. Техническая и организационная подготовка

планово-предупредительных ремонтов

 

Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в соответствующей технической и организационной подготовке. Техническая подготовка системы ППР состоит из конструкторской и технологической подготовки.

Конструкторская подготовка заключается в систематизации технической документации по отдельным типоразмерам оборудования и представлении ее в виде альбомов, комплектуемых из чертежей на оборудование и технической документации, разрабатываемой для модернизации оборудования. Эти альбомы используются при технологической подготовке ремонтных работ, а также для изготовления сменных деталей и узлов, для решения вопросов, связанных с конструктивной унификацией деталей, с внедрением заменителей дефицитных черных и цветных металлов, с модернизацией оборудования. В общем случае, альбом на металлорежущий станок может содержать:

1. паспорт станка;
2. схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазочную);
3. чертежи сборочных единиц и сменных деталей;
4. спецификации покупных деталей и узлов и т.д.

Технологическая подготовка предусматривает формирование типовых технологических процессов разборки и сборки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование специального оборудования и оснастки для проведения ремонтных работ, а также уточнение ведомости дефектов.

Ведомость дефектов является исполнительной технологической ведомостью и, как правило, составляется в течение одного из плановых осмотров перед капитальным ремонтом, а также перед средним ремонтом с периодичностью свыше одного года. Эта ведомость корректируется после разборки оборудования.

При проектировании технологических процессов восстановления деталей широко применяются методы, обеспечивающие увеличение сроков их службы и комплексную механизацию работ.

Прогрессивными направлениями технологической подготовки являются разработка и внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Внедрение этих методов является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного и гибкого автоматизированного производства - является единственным путем повышения эффективности ремонтных работ.

Организационная подготовка ремонтных работ призвана:

1. создавать рациональный алгоритм проведения всех видов ремонтных работ и технического обслуживания;
2. определять механизм обеспечения ремонтных работ необходимыми материалами, сменными деталями и узлами, инструментами, оснасткой, подъемно-транспортным оборудованием.

На предприятиях, как правило, создается запас сменных деталей и узлов, который достаточен для бесперебойного выполнения ремонтных работ. Все находящиеся в запасах детали подразделяются на группы:

1. детали со сроком службы, не превышающим межремонтный период;
2. детали, расходуемые в больших количествах независимо от срока их службы;
3. крупные, сложные и трудоемкие детали, для изготовления которых требуются сложные и крупные поковки или отливки;
4. детали, изготавливаемые на стороне;
5. все сменные детали уникального, особо ответственного или лимитирующего объем производства технологического оборудования.

Учет и движение деталей на центральном складе запасных частей ведется в соответствии с приведенной классификацией по системе "максимум-минимум".

Запас деталей нормируется. Норма запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяется по формуле:

 

;

(10.4.1)

 

где Соб – количество единиц оборудования;

Nод – число однотипных деталей в единице оборудования данного типа, шт.;

Тц.и. – продолжительность цикла изготовления детали или время получения партии деталей от сторонних поставщиков, дни;

tсл – срок службы детали, дни;

Кнр – коэффициент неравномерности ремонтов (определяется по плану-графику).

 

Вопрос №5. Планирование ремонта оборудования и работы

ремонтно-механического цеха

 

Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих годовых, уточненных квартальных и месячных планов ремонтов по цехам и заводу в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде календарных планов-графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудования, виды ремонтов и осмотров, которые должны быть осуществлены в плановом году с указанием календарного срока их выполнения (см. табл. 10.5.1).

Предварительные сроки выполнения ремонтов и осмотров определяются по нормативам ППР в соответствии с продолжительностью межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов. Месяц и дата, в которых должен производиться очередной плановый ремонт или осмотр, определяется путем прибавления к месяцу (дате) предыдущего ремонта (осмотра) времени межремонтного (межосмотрового) периода. Помимо этого, на графике указываются

 

Таблица 10.5.1

 

Годовой план-график ремонта оборудования по цеху