Автор работы: Пользователь скрыл имя, 25 Июля 2014 в 10:37, курс лекций
Лекция 11. Организация и управление Инструментальным
хозяйством предприятия
Основные вопросы темы:
Значение, задачи и структура инструментального хозяйства
Классификация и индексация технологической оснастки
Планирование потребности предприятия в различных видах инструмента
Организация работы центрального инструментального склада и инструментально-раздаточных кладовых
Организация заточки, ремонта и восстановления инструмента
Под системой оперативно-календарного планирования (ОКП) производства понимается методика и техника плановой работы, определяемые степенью централизации плановой работы; видом планово-учетных единиц; дифференциацией плановых процессов; составом календарно-плановых нормативов; составом, порядком оформления и движения планово-учетной документации.
Выбор конкретного типа системы оперативно-календарного планирования производства обусловливается типом и объемом такого производства, номенклатурой и техническими характеристиками выпускаемых им изделий, степенью унификации и применяемости деталей и сборочных единиц, а также производственной структурой предприятия, цеха и участка. Схематичная структура основных типов систем ОКП, используемых в условиях массового, серийного, мелкосерийного и единичного производства, представлена на рисунке 3.1.
В массовом производстве чаще всего применяются два основных типа систем ОКП: партионно-периодическая система и система планирования по ритму запуска (выпуска).
При использовании партионно-периодической системы в соответствии с требованиями сборки готовых изделий устанавливается определенная периодичность изготовления партий
деталей и сборочных единиц, которая с учетом регулярного режима их комплектования и потребления превращается в стандартное календарное расписание работы участка и цеха.
При системе планирования по ритму запуска (выпуска) осуществляется выравнивание производительности всех производственных звеньев участка. Планово-учетными единицами в данном случае являются изделие, сборочная единица, деталь.
В серийном производстве используются четыре основные типа систем ОКП: система планирования по цикловым комплектам (комплектно-групповая система); по опережениям; по комплектовочным номерам и по заделам.
При планировании по цикловым комплектам детали объединяются в группы (комплекты) в зависимости от общности периодичности их изготовления, длительности производственного цикла и маршрута движения. Следовательно, планово-учетной единицей в данной системе является цикловой (групповой) комплект деталей. Для каждой группы деталей устанавливается дифференцированные сроки их подачи на сборку. Использование циклового комплекта позволяет сократить пролеживание деталей и, следовательно, объем незавершенного производства. Такие системы применяются, когда объем выпуска изделий значителен и их изготовление может быть распределено на несколько месяцев в годовом плане, а сборка сравнительно длительна (более одного месяца) и трудоемка, что вызывает необходимость в дифференцировании сроков подачи деталей.
При системе планирования по опережениям для каждой партии (серии) изделий, изготовляемых в предыдущем производственном звене (подразделении), устанавливается опережение по запуску и выпуску по сравнению с последующим звеном производства. Планово-учетной единицей здесь является комплект (серия) одноименных изделий. Эта система является наиболее универсальной и распространенной в отечественном производстве.
Система планирования по комплектовочным номерам (машино-комплектная система) отличается тем, что изготовление деталей и сборочных единиц для какой-либо машины каждым последующим цехом в рамках этой системы начинается лишь после поставки предыдущим цехом всех входящих в указанную машину деталей и сборочных единиц. Планово-учетной единицей здесь является комплект деталей или сборочных единиц. Всем сборочным единицам, подлежащим укомплектованию деталями каждого цеха в течение планируемого периода времени, присваиваются порядковые номера. Последний номер присваивается готовым изделиям каждого наименования, которые должны быть выпущены в плановом порядке. При этой системе планирования сроки одновременного запуска и выпуска всего комплекта деталей, как правило, не могут быть соблюдены, что объясняется требованием равномерной загрузки оборудования. Большинство деталей комплекта выпускается раньше общего срока их готовности, т.е. пролеживает между цехами в ожидании следующей стадии производства. Это ограничивает возможности применения машино-комплектной системы теми случаями, когда число деталей, входящих в машино-комплект, относительно невелико.
Система планирования по заделам основана на создании нормативного неснижающегося задела по каждой детали и сборочной единице, уровень которого определяется нормативным опережением. Расчет нормативных заделов и опережений производится на основе планов-графиков работы участков, длительностей производственных циклов и суточной потребности в деталях данного наименования. После создания заделов, в соответствии с нормативами всем цехам устанавливают плановые задания в условных комплектах без дифференцирования по календарным опережениям. Разность между фактическим и нормативным заделами по детали на определенную дату представляет собой число деталей, предназначенных для комплектации. Результат деления этой разности на число деталей, составляющих один условный комплект, определяет число изделий, обеспеченных данной деталью. Планово-учетной единицей системы планирования по заделам является условный комплект, изготовление которого обеспечивает выпуск продукции в заданном объеме на сутки, пятидневку, или на одно готовое изделие.
В единичном и мелкосерийном производстве наибольшее распространение получили позаказная и комплектно-сборочная системы планирования.
При позаказной системе планирования для каждого заказа (с учетом срока его выполнения) строится сквозной календарный график технической подготовки производства и выполнения заказа, который согласуется с графиком подготовки и производства других заказов. Планово-учетной единицей для сборочных цехов является заказ, для обрабатывающих и заготовительных цехов - комплект деталей на заказ. При этой системе планирования имеет место длительное пролеживание деталей и сборочных единиц.
При комплектно-сборочной системе планирования подача деталей на сборку осуществляется в несколько очередей в виде сборочных комплектов. Для каждой очереди устанавливается состав сборочных комплектов, из которых собирается изделие. Срок подачи сборочных комплектов определяется календарным опережением начала данной очереди сборки по отношению к сроку выпуска изделий. Планово-учетной единицей является комплект деталей на сборочную единицу.
В системах ОКП одновременно с установлением планово-учетной единицы осуществляется и выбор планово-учетного периода. Под планово-учетным периодом понимается кратный месяцу отрезок времени, по истечении которого цех или участок должен отчитаться о выполнении планов по заданной ему на этот период номенклатуре продукции. Продолжительность принятого планово-учетного периода определяет степень дифференциации сроков запуска и выпуска продукции в цехе или на участке и обусловливает масштаб укрупнения объемных расчетов загрузки групп рабочих мест при построении оперативно-календарных планов производства. При выборе планово-учетного периода необходимо, чтобы его продолжительность была равна или кратна продолжительности месяца, а приведенные затраты, связанные с построением и регулированием календарных планов работы цехов и участков, были минимальными.
Планово-учетный период следует отличать от планового периода. Плановым периодом называется промежуток времени, в течение которого экономически целесообразно и технически возможно строить оперативно-календарные планы работы цехов и участков. Назначение планового периода состоит в том, чтобы создать благоприятные условия для действительного управления технико-экономическими показателями работы цеха, участка, выполнения своевременной оперативной подготовки производства и, наконец, для регламентирования частоты построения календарных планов работы цехов и участков. При определении планового периода целесообразно, чтобы его продолжительность была одинаковой для всех подразделений и служб объединения и равной или кратной продолжительности года, а также обеспечивала реализацию минимальных приведенных затрат на разработку календарных планов работы цехов и участков по этим планам.
В конце 70-х годов в развитых капиталистических странах (в частности, в Японии и США) появилась и в настоящее время продолжает развиваться идеология разработки комплексных систем управления предприятием, включающих управление всеми видами ресурсов (финансовыми, производственными, материальными, трудовыми, информационными), известная под названием MRP. Это открытая относительно наращивания числа функций, легкая в освоении и эксплуатации система, предназначенная для комплексной автоматизации управления предприятием. Основной целью большинства систем управления производством является обеспечение выпуска продукции быстрее, лучшего качества, без потерь и с наименьшими ресурсами. Этой цели в наибольшей степени отвечает организация по принципу Just in time (GIT - "как раз вовремя"), которая и положена в основу систем MRP.
Первая из систем класса MRP - система MRP-I вначале называлась системой планирования потребностей в материалах. Функционирование этой системы осуществлялось следующим образом. Рассчитывался основной календарный план, в котором указывались потребности по периодам в готовых изделиях. После его утверждения устанавливалась потребность в сырье и комплектующих, в том числе и по каждому их виду. Затем определялось, когда следует начать работу, чтобы изготовить изделие с учетом заданных сроков. Система работала достаточно стабильно, однако, не могла справляться с нереальными производственными календарными планами, которые не учитывали ограничений, налагаемых имеющимися производственными мощностями. В результате в подобных случаях система MRP-I порождала такие требования, которые предприятие обеспечить не могло.
Комбинация MRP-I с информационными системами управления финансами предприятия породила систему MRP-II, названную системой планирования производственных ресурсов. С помощью подсистемы планирования операций и финансов, MRP-II учитывает все аспекты работы предприятия, включая сбыт, производство, конструирование, учет инвентарных запасов и финансовый учет. MRP-II использует финансовые данные как средство контроля работы каждого независимого подразделения. С помощью подсистемы моделирования MRP-II может дать ответ на вопрос типа "а что, если?", может моделировать альтернативные производственные планы и решения руководства во время их рассмотрения. Система позволяет тщательно взвешивать все возможные последствия решений до того, как они будут приняты. Обязательным условием эффективного функционирования системы MRP-II является точность исходных технических данных (в отношении номенклатуры выпускаемой продукции точность должна быть не менее 98%, по запасам и незавершенному производству - не ниже 95%). В этой связи, внедрению системы MRP-II на многих предприятиях предшествуют реорганизация информационных систем и уточнение их функций.
Основными преимуществами системы MRP-II являются обеспечение возможности снижения издержек производства за счет существенного уменьшения складских запасов и предоставление гарантий своевременного выполнения заказов. Системы типа MRP- II повышают ритмичность работы предприятия, обеспечивают автоматическое сравнение необходимых и наличных ресурсов и выявляют потенциальные проблемы ресурсного характера.
Системы класса MRP-II построены по блочному принципу, т.е. состоят из комплекса отдельных функциональных модулей, связанных между собой информационными сетями. Основными модулями систем MRP-II являются:
Практика показала, что функционирование систем класса MRP-II обеспечивает повышение годового оборота материальных ресурсов предприятий на 30%, рост обеспечения производства поставками на 25% , сокращение времени производственного цикла на 15%. Вместе с тем, использование систем MRP-II дает экономический эффект лишь после того, как на предприятии достигается реальная сбалансированность между производственной программой и потреблением материальных ресурсов.
Реализацией концепций постоянного поиска путей повышения производительности является система MRP-III, которая как бы добавляется к предприятию, организованному по принципу GIT. Повышение производительности означает увеличение и ускорение производства при имеющихся оборудовании и численности рабочих. MRP-III представляет собой не просто переделанную версию систем MRP-I и MRP-II. Вместо пяти и более функциональных уровней, где ведутся обработка, хранение, поиск, вторичная обработка деталей и т.д., в MRP-III имеется всего два уровня: сырье и готовые изделия.