Отчет по технологической практике

4 ВЫБОР МЕТОДА ПОЛУЧЕНИЯ  ЗАГОТОВКИ, РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ

 

 

Заготовка по базовому варианту получается отливкой в землю на автоматической формовочной линии ГИЗАГ, состоящей из двух полуформ. Одновременно получают 16 заготовок. Модель металлическая чугунная, смеси сырые, используется машинная формовка в деревянную форму. Точность отливки 11_т-10-8-3 См 1,5 мм ГОСТ 26645-85; коэффициент использования материала К_ИМ=0,78; норма расхода материала G_М=2,15; масса заготовки G=2,77 килограмма.

На основе анализа и перечня мероприятий по улучшению технологического процесса предлагается изготавливать заготовку отливкой в землю с точностью 9_т-5-8-3 См 2 мм ГОСТ 26645-85

 

 

4.1 Формирование заготовки по предлагаемому варианту

 

 

Таблица 4.1 – Припуски, допуски, размеры отливки

Размер детали	Количество переходов  обработки	Допуск	Припуск по базовому варианту	Припуск по предлагаемому  варианту	Расчет-ный размер	Принятый размер с  отклонениями
10	1	1,2	1,1	3	11,2	11,2±0,6
Ø 28	2	1,8	1,4	3,5	30,2	30,2±0,9

 

 

 

 

4.2 Экономическое обоснование выбора заготовки

 

 

Определяем массу заготовки, получаемую по предлагаемому варианту, которая рассчитывается по формуле 15

 

,   (4.1)

 

где   g – масса детали, кг;

- масса непросверленных отверстий,  кг;

- масса припусков на обработку  по второму варианту, кг.

 

Масса непросверленных  отверстий рассчитывается по формуле 16

 

,   (4.2)

 

Масса припусков  на обработку по второму варианту рассчитывается по формуле 17

 

,     (4.3)

 

где - масса припусков на обработку по первому варианту, кг.

- коэффициент соотношения припусков.

Масса припусков  на обработку по первому варианту рассчитывается по формуле 18

 

   (4.4)

 

где - масса заготовки по первому варианту, кг.

Коэффициент соотношения припусков рассчитывается по формуле 19

 

,   (4.5)

 

где - сумма припусков по базовому и предлагаемому вариантам соответственно, мм.

 Масса отверстия рассчитывается по формуле 20

 

,   (4.6)

где γ - плотность чугуна; γ=7,1;

d_i – диаметр отверстия, мм;

l – длина отверстия, мм.

По формуле 20 определяем массы отверстий

 

кг.

 

 

По формуле 16 определяем массу непросверленных  отверстий

 

кг.

 

По формуле 18 определяем массу припусков на обработку по первому варианту

 

кг.

 

По формуле 19 определяем коэффициент соотношения припусков

 

 

По формуле 17 определяем массу припусков на обработку по второму варианту

 

кг.

 

По формуле 15 определяем массу заготовки

 

кг

 

Экономический годовой эффект по массе заготовки рассчитывается по формуле 21

 

   (4.7)

 

где N – годовая программа выпуска деталей, шт.

 

кг.

 

Экономический годовой эффект по стоимости заготовок  рассчитывается по формуле 22

 

,   (4.8)

 

где - стоимость заготовки, руб.

 

Стоимость заготовки рассчитывается по формуле 23

 

,   (4.9)

 

где - стоимость 1 килограмма отливок, руб.;

- стоимость 1 килограмма отходов, руб.;

- масса заготовки, кг.;

- масса детали, кг.;

- коэффициент, зависящий от  класса точности; ;

- коэффициент, зависящий от группы сложности; ;

- коэффициент, зависящий от марки материала; ;

- коэффициент, зависящий от массы; ;

- коэффициент, зависящий от объема производства; .

 

руб.

 

руб.

 

млн. руб.

 

Вывод: принимаем заготовку отливкой в землю с точностью 9_т-5-8-3 См2мм ГОСТ 26645-85

 

 

4.3 Расчет припусков

 

 

В отчете приводится расчет припусков на две поверхности:

а) внутренняя цилиндрическая поверхность диаметр 15Н13 – аналитический расчет;

Расчет припусков  на остальные поверхности приведен в п.4.1.

 

 

4.3.1 Аналитический  расчет припусков

 

 

Исходные  данные для расчета:

Материал заготовки – серый чугун СЧ15 ГОСТ1412-85

Маршрут обработки:

а) сверление;

б) зенкерование;

Базирование заготовки:

а) по отверстиям с параллельными осями и плоскости ;

 

Расчетный припуск на переход определяем по формуле 24 [2, c.62, табл.4.2]:

 

,     (4.10)

 

где  R_{z i-1} - высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

T_i-1 - величина дефектного слоя на предшествующем переходе, мкм;

r_i-1 - суммарное значение пространственных отклонений, мкм;

e_i-1 - погрешность установки заготовки на данном переходе, мкм.

Результаты  расчетов приведены в таблице 7

 

а) высота неровностей  профиля и величина дефектного слоя:

 

1) сверление - R_z=50 мкм. [2, c.65, табл.4.6];

2) зенкерование - R_z=30 мкм;

 

б) суммарное значение пространственных отклонений r при обработке отверстия в неподвижной детали рассчитывается по формуле 25:

 

,     (4.11)

 

где ,– величина смещения;

,–удельный увод оси отверстия при сверлении, мкм.

                                          

 

       Таблица 4.2 – Расчет припусков и предельных размеров

Технологические переходы обработки поверхности 15Н13	Элементы  припуска, мкм.			Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчет-ный диаметр dр, мм	Допуск Td, мм	Предельные  размеры, мм		Предельные  значения припусков, мкм
	R	T	ρ				Dmin	Dmax	2Zminпр	2zmaxпр
Сверление	50	50	311,50	−	14,45	430	14,02	14,45	–	−
Зенкерование	30	30	2	2×411,5	15,27	270	15,00	15,27	820	998

 

 

в) определяем расчетные минимальные припуски на обработку по всем технологическим переходам, подставив полученные значения в формулу 24:

1) зенкерование

 

мкм = 0,823мм.

 

г) определяем расчетный диаметр на каждый переход.

За расчетный  размер зенкерования принимаем максимальный размер отверстия.

 

мм.

 

Расчетные размеры  на остальные переходы и заготовку  определяем по формуле 30

 

,                                       (4.12)

 

мм.

 

д) определяем предельные размеры: для внутренней поверхности максимальные размеры находим путем округления расчетного размера до точности допуска на соответствующий размер; минимальные размеры определяем по формуле 31

 

 

 

,     (4.13)

 

 мм.

 мм.

 

е) определяем предельные значения припусков по формулам 32 и 33 соответственно [2, с.162]

 

,     (4.14)

 

,     (4.15)

 

где 

, - наименьший и наибольший предельные размеры, выполненные

на данном переходе;

, - наименьший и наибольший предельные размеры, выполненные на предыдущем переходе.

 

мм = 2·499 мкм.

 

мм = 2·411 мкм.

 

ж) проверка расчетов по формулам 34 и 35:

 

1) по промежуточному размеру

 

     (4.16)

 

 мм.

 

Следовательно, расчеты выполнены верно.

Схема припусков построена на рисунке 3.