Лекции по "Производственный менеджмент"

 

Расчет размера партии деталей каждого наименования. Величина партии деталей зависит от многих экономических и организационно-производственных факторов, поэтому нормальный (оптимальный) размер партии по каждому наименованию деталей определяется, как правило, в два этапа.

На первом этапе устанавливается расчетная (минимальная) величина партии деталей каждого j-го наименования (nmin.j) по формуле:

 

;

(2.1)

 

где αоб – допустимый процент потерь рабочего времени на переналадку оборудования;

tп.з.ij – величина подготовительно-заключительного времени на i-й операции для j-го наименования детали, мин.;

tшт.ij – норма штучного времени на i-й операции для j-го наименования детали, мин.;

m – общее число технологических операций для детали j-го наименования.

 

Для рассматриваемого примера расчетные размеры партий деталей соответственно составляют:

 

;
;

 

За максимальный размер партии деталей j-го наименования может быть принята месячная программа выпуска. Для рассматриваемого примера соответствующие значения равны:

 

;  ;

 

Второй этап определения размера партии деталей j-го наименования имеет своей целью совместную корректировку полученных на первом этапе размеров партии деталей, т.е. величин nmin.j и nmax.j. Предел нормативного (оптимального) размера партии ограничен неравенством:

 

;

(2.2)

 

Корректировка предельных размеров партии деталей каждого j-го наименования начинается с установления удобопланируемых ритмов. Ряды таких ритмов зависят от числа рабочих дней в месяце. Для рассматриваемого примера удобопланируемыми ритмами могут быть 21, 7, 3 и 1 день. Выбор конкретной величины удобопланируемого ритма предполагает получение соответствующего расчетного значения с помощью формулы (2.3) и его округление до ближайшего целого числа  из выделенного ряда возможных ритмов (с учетом допустимой перегрузки).

 

;

(2.3)

 

где Др – число рабочих дней в анализируемом периоде, дни;

Nj – плановый месячный объем выпуска деталей j-го наименования, шт.

 

Для рассматриваемого примера:

 

; ;
; ;
; ;

 

Долее для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий (максимальный из всех принятых) период чередования. Для рассматриваемого периода эта величина равна 3 дням. После этого осуществляется корректировка размеров партий деталей каждого j-го наименования по формуле:

 

;

(2.4)

 

Принимаемые размер партии и период чередования должны быть такими. Чтобы обеспечивались пропорциональность и требуемый уровень производительности труда на каждом рабочем месте. Для рассматриваемого примера скорректированные принимаемые величины размеров партий деталей соответственно равны:

 

;
;
;

 

Число партий по каждому j-му наименованию деталей определяется по формуле:

 

;

(2.5)

 

Для рассматриваемого примера соответствующие значения равны:

 

; ;

 

Потребное расчетное число единиц оборудования на каждой i-й операции техпроцесса рассчитывается по формуле:

 

;

(2.6)

 

где n – общая номенклатура обрабатываемых деталей. закрепленных за ПЗУ, шт.;

Fэф – плановая средняя величина эффективного фонда времени работы единицы оборудования в анализируемом периоде, мин.;

Квн – плановый коэффициент выполнения норм.

 

Для первой (токарной) операции рассматриваемого примера расчетное число единиц оборудования равно:

 

;

 

Принимаемое число единиц оборудования для данной операции: Спр.1=1 станок.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

 

;

(2.7)

 

Для первой операции рассматриваемого примера:

 

;

 

Для остальных операций расчеты потребности в оборудовании и коэффициента его загрузки ведутся аналогично. Если расчеты показывают, что по основным группам оборудования Кз < 0.8, то необходимо принять меры к расширению номенклатуры деталей на данном ПЗУ.

Построение стандарт-плана ПЗУ. Пооперационный подетальный стандарт-план устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска партий деталей каждого наименования по каждой операции. Стандарт-план строится на определенный период времени (ритм чередования партий деталей принимается равным Rпр) и работа по нему повторяется из периода в период без изменений до тех пор, пока действует данная производственная программа.

Построение стандарт-плана ПЗУ предполагает разработку трех взаимосвязанных календарных графиков (см. рис. 2.1 а, b, c). Первый из этих графиков отражает исходный неоптимизированный вариант календарного выполнения работ по изготовлению партий деталей; второй – загрузку рабочих мест, а третий – уточненный вариант календарных сроков выполнения планируемых работ.

Порядок построения первого графика следующий. Исходя из установленного срока изготовления партии деталей j-го наименования, на календарный план наносится время циклов обработки каждой партии деталей j-го наименования по операциям производственного процесса, начиная с последней и заканчивая первой (т.е. в порядке, обратном ходу технологического процесса), без учета загрузки рабочих мест. Продолжительность операционного цикла (выражаемая в сменах) рассчитывается по формуле:

 

;

(2.8)

 

где tсм – продолжительность рабочей смены, мин.

 

Исходя из исходных данных рассматриваемого примера продолжительность операционного цикла обработки детали «А» на первой операции составит:

 

;

 

Результаты расчета продолжительности операционных циклов по всем деталям и операциям рассматриваемого примера представлены в табл. 2.2.

 

Таблица 2.2

Расчет продолжительности операционных циклов

Операции	Продолжительность цикла обработки партии деталей, смен.
	А	Б	В
Токарная	1.5	2.5	1.5
Фрезерная	1.0	3.0	2.0
Шлифовальная	2.5	3.5	4.0
Итого (Тто)	5.0	9.0	7.5

 

 

Детали	Тц.оп.ij, смен	Опережение, смен		Период чередования, дни, смены
		выпуска	запуска	Rчер=3			Rчер=3			Rчер=3			Rчер=3
				1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
				1         2	1         2	1         2	1         2	1         2	1         2	1         2	1         2	1         2	1         2	1         2	1         2
А	5.0	0.0	5.0
Б	9.0	0.0	9.0	a)
В	7.5	0.0	7.5
		№ операции	№ раб. места
В	4.0	3	IV (шлиф.)
Б, А	3.5; 2.5	3	III (шлиф.)	b)
Б, В, А	3; 2; 1	2	II (фрез.)
Б, В, А	2.5; 1.5; 1.5	1	I (ток.)
		Опережение, смен
		выпуска	запуска
А	5.0	0.0	7.5
Б	9.0	2.5	11.5	с)
В	7.5	0.0	9.0

 

 

- обработка деталей;

- зависимость между смежными  операциями;

пролеживание деталей в ожидании станка;

 

Рис. 2.1. Стандарт-план предметно-замкнутого участка

 

Построенный первый график (см. рис. 2.1 а) не является рациональным, т.к. он построен без учета загрузки рабочих мест. Так, согласно этому графику, на 12-й рабочий день вся номенклатура деталей (три вида) должна обрабатываться на двух шлифовальных станках (два станка – это принятые выше два рабочих места на операции шлифования), изделия Б и В следует обрабатывать одновременно на токарных станках на 9-й день и на фрезерных станках на 10-й день, однако исходя из предшествующих расчетов, в наличии имеется лишь по одному станку данных моделей. Исходя из этого, операции необходимо закрепить за рабочими местами и установить очередность обработки партий деталей каждого наименования, а затем можно построить второй из графиков стандарт-плана - график загрузки рабочих мест (см. рис. 2.1 b). При этом необходимо стремиться к обеспечению наиболее полного и непрерывного использования оборудования и полной занятости рабочих.

Календарное сочетание операций по партии деталей каждого наименования по возможности должно приближаться к параллельно-последовательному виду движений.

После построения второго графика  строится уточненный третий график технологического цикла обработки партий деталей каждого наименования с учетом загрузки рабочих мест (см. рис. 2.1 c). При этом необходимо стремиться к тому, чтобы время циклов отдельных операций графика 2 являлось проекциями на графике 3. По этому графику определяются продолжительность технологического цикла партий каждого наименования, опережение запуска, выпуска, время пролеживания партий деталей в ожидании высвобождения оборудования от обработки предыдущей партии и общая продолжительность производственного цикла комплекта партий деталей (Тц.к.), изготавливаемых на ПЗУ.

Расчет продолжительности производственного цикла проводится по каждой партии деталей каждого наименования по стандарт-плану (графический метод) и по формулам (аналитический метод).

При расчете по графику с учетом загрузки рабочих мест и времени пролеживания деталей, продолжительность производственного цикла для рассматриваемого примера составляет соответственно: Тц.А = 7,5 смены; Тц.Б = 9 смен; Тц.В = 9 смен, а общая продолжительность производственного цикла комплекта партий деталей Тц.к = 11,5 смены. Время опережения запуска-выпуска с учетом пролеживания составляет 2,5 смены (см. рис. 2.1 c).