Лекции по "Производственный менеджмент"

2. Построить цикловой график сборки изделий без учета загрузки рабочих мест

3. Закрепить технологические операции за рабочими местами
4. Составить стандарт-план сборки изделий
5. Построить уточненный цикловой график с учетом загрузки рабочих мест и определить продолжительность производственного цикла и опережений запуска-выпуска по сборочным единицам и деталям.

 

Таблица 3.3.1

Технологический процесс сборки изделия «А»

 

Условные обозначения сборочных единиц	Номер операции	Штучное время на операцию (ti), мин.	Подготовительно-заключительное время (tп.з.i), мин.	Подача сборочной единицы к операции	Размер партии изделий	Длительность операционного цикла партии изделий, ч.	Длительность операционного цикла партии по сборочной единице, ч.
1	2	3	4	5	6	7	8
АВ1	1	7,0	20	3	100	12	12
АВ2	2	16,5	30	3	100	28	28
АВ	3	4,7	10	11	100	8	8
АБ	4	15,9	30	5	100	27	56
	5	12,4	20	6	100	21
	6	4,7	10	10	100	8
АА	7	7,0	20	8	100	12	40
	8	16,6	20	9	100	28
А	9	11,3	10	11	100	19	48
	10	7,6	20	11	100	13
	11	9,5	10	-	100	16
Итого	-	113,2	200	-	-	192	192

 

При решении вопроса о размерах партии необходимо исходить из экономически оптимального размера.

Работа большими партиями позволяет реализовать принципы партионности, что обеспечивает:

1. возможность применения более производительного процесса, что снижает затраты на изготовление изделий;
2. уменьшение подготовительно-заключительного времени, приходящегося на единицу продукции;
3. сокращение потерь времени рабочих-сборщиков на освоение приемов работы (приноравливание к работе);
4. упрощение календарного планирования производства.

Эти факторы способствуют росту производительности труда рабочих и снижению себестоимости продукции.

Однако, в единичном и серийном производствах, где за каждым рабочим местом закрепляется выполнение нескольких операций и где преобладает последовательный вид движения предметов труда, с ростом размера партии повышается степень нарушения принципа непрерывности, поскольку увеличивается время пролеживания каждой сборочной единицы, т.е. возрастает продолжительность производственного цикла изготовления партии изделий, число сборочных единиц, находящихся в заделе и на хранении (т.е. незавершенное производство). Кроме того, возрастает потребность в площадях для хранения изделий и в материальных ценностях, одновременно необходимых для производства.

Эти противоположные факторы, связанные с реализацией одного принципа (партионности) и нарушением другого принципа (непрерывности), с увеличением партии изделий требуют определения такого ее размера, при котором сочетание экономии от реализации первого принципа и потерь от нарушения второго, было бы наиболее рациональным с экономической точки зрения. Такой размер партии принято называть экономически оптимальным.

Оптимальный размер партии изделий является одним из важнейших календарно-плановых нормативов при организации серийного производства, так как все остальные календарно-плановые нормативы устанавливаются на партию предметов труда.

Формул для расчета оптимального размера партий изделий, основанных на сопоставлении экономии и потерь, существует достаточно много. Однако, из-за большой трудоемкости расчетов эти формулы не получили широкого применения на практике. На предприятиях обычно используется упрощенный метод расчета исходя из приемлемого коэффициента потерь рабочего времени на переналадку и текущий ремонт оборудования (рабочих мест). Как правило, величину этого коэффициента принимают в пределах от 0,02 для крупносерийного и до 0,1 для мелкосерийного и единичного производств ( т.е. от 2 до 10% соответственно). Задаваясь для определенных производственных условий величиной такого коэффициента, можно определить минимальное число изделий в партии по формуле:

 

;

(3.3.1)

 

где αоб - процент потерь рабочего времени на переналадку и текущий ремонт оборудования;

m – число технологических операций;

tп.з.i – подготовительно-заключительное время на i-й операции, мин.;

ti – штучное время на i-й операции, мин.

 

В качестве максимальной величины партии изделий принимается месячная программа их выпуска.

Применительно к рассматриваемому примеру получаем:

 

;   ;

 

Т.о., в результате расчетов устанавливаются пределы возможного нормального значения партии изделий:

 

;

(3.3.2)

 

Предельные размеры партии изделий корректируются исходя из ее минимального размера. Такая корректировка начинается с установления удобопланируемого ритма – периода чередования партий изделий. Расчетная величина этого показателя определяется по формуле:

 

;

(3.3.3)

 

где Др – число рабочих дней в месяце.

Для рассматриваемого примера расчетная величина удобопланируемого ритма партий составляет:

 

;

 

Если полученная расчетная величина представляет собой дробное число, то принимаемое значение удобопланируемого ритма (Rпр) устанавливается на основе округления расчетной величины до ближайшего целого числа, выбираемого из соответствующего ряда удобопланируемых ритмов. Такие ряды устанавливаются следующим образом: если в месяце 20 рабочих дней, то удобопланируемыми ритмами будут 20, 10, 5, 4, 2 и 1 день; если в месяце 21 рабочий день, то такими ритмами будут 21, 7, 3 и 1 день; если 22 рабочих дня – то 22, 11, 2 и 1 день и т.д.

Для рассматриваемого примера из удобопланируемых ритмов 21, 7, 3 и 1 день выбираем ближайшее к расчетному числу значение Rпр=3 дня.

Далее, в соответствии с принятым периодом чередования партий осуществляется непосредственный расчет нормального их размера. Расчет осуществляется по формуле:

 

;

(3.3.4)

 

Для рассматриваемого примера:

 

;

 

Рассчитанный т.о. нормальный размер партии должен удовлетворять условию (3.3.2) и быть кратным месячной программе выпуска изделий.

Число запускаемых в месяц партий определяется по формуле:

 

;

(3.3.5)

 

Для рассматриваемого примера сило партий равно:

 

;

 

Продолжительность операционного цикла партии изделий по каждой операции рассчитывается по формуле:

 

;

(3.3.6)

 

Для сборочной единицы АВ1 из рассматриваемого примера соответственно получаем:

 

;

 

Продолжительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам определяется по формуле:

;

(3.3.7)

 

где k – число операций, выполняемых для соответствующей сборочной единицы.

 

Для единицы АБ из рассматриваемого примера получаем:

 

;

 

Необходимое для сборки изделий число рабочих мест рассчитывается по формуле:

 

;

(3.3.8)

 

где nсм – число смен в сутки;

tсм – продолжительность рабочей смены, ч.

 

Для рассматриваемого примера:

 

;

 

Требующееся число рабочих определяется по формуле:

 

;

(3.3.9)

 

где Ксп – коэффициент, учитывающий списочную численность (обычно принимается равным 1,1).

 

Для рассматриваемого примера:

 

;

 

Построение циклового графика сборки изделия без учета загрузки рабочих мест осуществляется на основании веерной схемы сборки (см. рис. 3.3.1) и продолжительности циклов сборки каждой i-й операции и каждой сборочной единицы (см. табл. 3.3.1, графы 7 и 8). Как правило, такой график строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с последней операции (рис. 3.3.2, а), с учетом того, к какой операции поставляются сборочные единицы. Продолжительность цикла этого графика будет минимальной. Однако, реальные условия производства и ограниченность ресурсов требуют выполнения определенных работ последовательно, на одном и том же рабочем месте или стенде.  Это приводит к изменению циклового графика и, как правило, к смещению запуска на более ранние сроки. Следствием этого является увеличение продолжительности общего производственного цикла.

Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочих-сборщиков необходимо закрепить операции за рабочими местами. С этой целью на каждое рабочее место набирается объем работ, продолжительность операционного цикла которых не должна превышать пропускную способность рабочих мест на протяжении принятого периода чередования (табл. 3.3.2).

Таблица 3.3.2

Закрепление операций за рабочими местами

 

Номер рабочего места	Номера закрепляемых операций	Условное обозначение сборочной единицы	Суммарная продолжительность операционного цикла	Пропускная способность рабочего места за Rпр=48 ч.	Коэффициент загрузки рабочего места
4	9, 10, 11	А	48	48	1
3	6, 7, 8	АА, АБ	48	48	1
2	4, 5	АБ	48	48	1
1	1, 2, 3	АВ, АВ1, АВ2	48	48	1