Лекции по "Производственный менеджмент"

В системе MRP-III детали изготовляются и перевозятся в стандартных контейнерах, в каждом из которых содержится определенное их количество. Сроки подготовки заказа в MRP-III значительно сокращены благодаря действию GIT, модули прогнозирования здесь становятся менее важными. Отсчет ведется не по дням, а по часам. Больше внимания уделяется загрузке ключевых производственных участков, что является важной задачей в условиях интенсивного развития предприятия. Необходимость в составлении технологического маршрута отпадает, так как оборудование компонуется в ячейки, а не по функциональным подразделениям. Модуль управления инвентарными запасами в MRP-III работает совсем по-другому, нежели в MRP-I и II. Заказы заменяются "санкционированием потока", который запускает ряд технологических операций вместо одной.

Результаты внедрения MRP-III весьма значительны. Отказ от ведомостей материалов, маршрутизации, подготовительного времени и заказов приводит к резкому сокращению объемов информации, которую необходимо перерабатывать и запоминать. Предприятие получает возможность быстро реагировать на изменения спроса, уровень инвентарных запасов остается низким и, следовательно, MRP-III дополняет GIT и повышает производительность.

Оригинальной системой управления основным производством в реальном масштабе временя является японская система Kanban. Ее ключевая идея состоит в том, чтобы производить и поставлять продукцию именно тогда, когда она должна быть поставлена покупателю, изготовлять детали не впрок, а непосредственно для подачи на сборку, и получать исходное сырье в момент, необходимый для изготовления деталей. При этом исключаются материально-технические запасы и незавершенное производство, что выгодно по финансовым соображениям и обеспечивает большую гибкость производства, позволяя приспособиться к изменяющимся требованиям рынка.

Заказ на изготовление деталей в системе Kanban поступает с рабочего места, находящегося "ниже" по ходу производственного процесса, на рабочее место, расположенное "выше". Обычно это происходит без использования электронно-вычислительной техники путем передачи специальных карточек в контейнерах для деталей. Таким образом, на конкретные детали поступает "твердый" заказ и именно в тот момент, когда в них возникает потребность. При такой организации машиностроительное производство по своему характеру приближается к предприятиям с непрерывными производственными процессами.

Карточка Kanban - это инструмент для обеспечения управления производством по системе «точно вовремя», представляющий собой сопроводительную карточку в прямоугольном пластиковом конверте. В большинстве случае используются два типа карточек: карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указываются вид и количество изделий, которые должны поступить с предшествующего производственного участка на последующий; в карточке производственного заказа указываются вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей технологической стадии. В системе Kanban используются и другие виды карточек. Так, для получения комплектующих изделий или материалов от поставщика используется «карточка поставщика» или «карточка субподрядчика». Эта карточка содержит инструкции по поставке комплектующих изделий.

В общем случае, система Kanban не обязательно включает в себя описанные карточки. В ней могут использоваться и другие оптические или акустические информационные устройства, например, система автоматической регистрации производственных данных, телетайп, телефон или светосигнальные системы.

Функционирование системы Kanban следующими основными чертами:

1. пересылаться могут только качественные изделия;
2. заказывается только необходимое количество деталей согласно плану;
3. производится только точное количество изделий, требуемое покупателем;
4. производственный процесс регулируется на заключительных этапах - во время сборки и отправки готовой продукции, а не посредством производственных календарных планов.

Необходимо учитывать, что для использования системы Kanban необходимо наличие ряда достаточно специфичных условий, создание которых зачастую является весьма труднореализуемым. К таким условиям относятся:

• использование фиксированного набора материалов, компонентов и подузлов;
• небольшое подготовительно-заключительное время ввиду малых размеров партий выпускаемых изделий и современных технологий переналадки оборудования;
• применение групповой технологии и освоение каждым рабочим станков разных типов;
• постоянный визуальный контроль качества в ходе производственных операций с расчетом на полное отсутствие дефектов;
• участие в обеспечении сборочных операций нескольких поставщиков и субподрядчиков, действующих с большой ответственностью;
• надежность и четкость.

Не смотря на свои достоинства, система Kanban неприменима при частых изменениях конструкции обрабатываемых изделий и значительных колебаниях объемов выпуска в отдельные дни при внедрении новых моделей, когда требуется четкий сбалансированный комплексный график.

Основными составляющими системы Kanban являются:

• организация кружков качества, охватывающих весь персонал;
• наличие постоянных поставщиков;
• поставка сырья и полуфабрикатов непосредственно к рабочим местам;
• тесное взаимодействие рабочих и руководителей в ходе производственного процесса.

Весьма важным условием использования системы Kanban является непосредственная поставка сырья и полуфабрикатов к началу производственного процесса, что позволяет практически полностью отказаться от накопления складских запасов. Это обеспечивается за счет следующих факторов:

1. географическая близость поставщика и потребителя (не более одного дня пути);
2. минимальное число поставщиков и наличие долгосрочных связей с каждым из них;
3. гарантированное  качество  поставляемой  продукции, исключающее необходимость операций по проверке поставок;
4. доставка сырья и полуфабрикатов непосредственно к тому пункту производственной системы, где они должны использоваться;

Kanban является децентрализованной системой, существенно отличающейся от американских систем класса MRP. В системе, организованной по методу Kanban, перемещение деталей от операции к операции предельно упрощено, склады деталей и полуфабрикатов максимально приближены к операциям, в результате сведено к минимуму время, в течение которого деталь находится в пути. Производство, организованное по принципу MRP, концентрируется вокруг автоматизированной системы хранения, поиска и конвейеров, перемещающих детали к складу и от него.

Разница между системами MRP-II и Kanban состоит не только в различной их логике их внутреннего построения, но также и в том, что они обусловливают различное умонастроение персонала. MRP-II не требует реорганизации производства и принимает его таким, какое оно есть (в отношении сроков изготовления буферных запасов, размера, серий, процента брака и т.д.). Система Kanban прежде всего направлена на совершенствование производства. Ключевой принцип Kanban - постоянное стремление к улучшению показателей, поскольку основными ориентирами в этой системе являются "ноль запасов", "ноль дефектов" и "ноль простоев". Помимо этого, существенным достоинством Kanban является возможность создания системы точного и строгого управления производственным процессом без применения сложной электронно-вычислительной техники и развитых автоматизированных информационных сетей.

В настоящее время многие фирмы, как японские, так и западные, стремятся объединить основные достоинства обеих систем - точный контроль объема материально-технических запасов и незавершенного производства, обеспечиваемый Kanban, и гибкость, предлагаемую MRP.