Автор работы: Пользователь скрыл имя, 20 Мая 2013 в 14:56, отчет по практике
К концу 50-х годов на заводе формируется талантливый коллектив конструкторов, который возглавляет И.И. Дронг. С этого момента начинается специализация Минского тракторного завода на выпуске колесных тракторов «Беларусь». С 1948 по 1953 гг. создается колесный трактор МТЗ-2. Первый трактор «Беларусь» МТЗ-2 сошел с конвейера 14 октября 1953г. и отработал на полях колхоза «Большевик» Минской области 25 лет. Совершенствуя трелевочный трактор КТ-12, конструкторы завода создали трелевочные тракторы ТДТ-40 (1956г.) и ТДТ-60. За короткие сроки были созданы и поставлены на производство в 1957 – 1960гг. более 10 моделей колесных тракторов МТЗ-5, МТЗ-5К, МТЗ-5Л, МТЗ-5ЛС/МС, трактор повышенной проходимости МТЗ-7 и его модификации.
Введение
1 Описание конструкции и назначение детали
2 Выбор типа производства
3 Анализ технологичности конструкции детали
4 Выбор метода получения заготовки, расчет припусков
5 Выбор варианта технологического процесса
5.1 Анализ базового варианта
5.2 Предложения по совершенствованию технологического процесса
5.3 Технико-экономическое сравнение вариантов технологического процесса
5.4 Разработка нового варианта
5.5 Выбор оборудования и оснастки
6 Расчет режимов резания
7 Расчет технически обоснованных норм времени
8 Расчет потребного количества оборудования, коэффициента загрузки, график загрузки
9 Описание конструкции и принципа работы приспособления. Схема действия сил
10 Структура цеха, связь подразделений цеха с другими цехами и службами завода, обязанности техника-технолога, мастера
11 Планировка участка, мероприятия по ТБ, ОТ, ПБ и охране ОС с учетом приложенных изменений ТП
12 Осуществление контроля качества продукции в цехе, мероприятия по предотвращению брака. Карта замеров партии деталей из 100 шт.
13 Экономическая часть
4 РАСЧЕТ СТОИМОСТИ МАТЕРИАЛОВ, ЭНЕРГИИ, ИНСТРУМЕНТОВ
4.1 Расчет затрат на основные материалы
Затраты на основные материалы за вычетом возвратных отходов определяется по формуле 4.1
(4.1)
где Q - норма расхода материала на одну деталь (масса заготовки), кг
q – масса готовой детали, кг;
Цм – цена одного килограмма материала, руб.;
Цотк – цена одного килограмма отходов, руб.;
Ктз – коэффициент транспортно-заготовительных расходов (1,05…1,1).
Затраты на основные материалы за вычетом возвратных отходов на одну деталь определяется по формуле 4.2
Величина цент на материалы и отходы берутся по данным завода. Цены на отходы принимаются в размере 15…25% от цены материала. Транспортно-заготовительные расходы составляют 5…10% от стоимости материала.
4.2 Расчет затраты на
Затраты на вспомогательные материалы определяются по нормам их годового расхода на 1 станок и цены единицы материала. Нормы расхода на один станок: обтирочного материала – 30 кг, керосин 120 кг, эмульсии – 130 л, машинного масла 100 кг, солидола 120 кг, технического вазелина – 15 кг (на каждый зуборезный, протяжной, резьбонарезной станок, токарный автомат – сульфофрезола 200 кг; на каждый шлифовальный станок – веретенного масла 100 кг, кальцинированной соды 100 кг). На каждого рабочего в год необходимо 7 кг мыла и 20 кг обтирочного материала.
Цены на вспомогательный материал берутся по данным завода.
Расчет стоимости
Таблица 4.1- Затраты на вспомогательные материалы.
Наименование материала |
Еди-ница измере-ния |
Норма расхода на один станок |
Коли-чество станков (чело- век) |
Норма на одного человека |
Годовая потреб-ность |
Цена за единицу, руб. |
Затраты, млн.руб | |||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 | |||||||
Обтирочный мате-риал |
Кг |
30 |
2(4) |
20 |
140 |
382 |
0,054 | |||||||
Эмуль- сия |
Л |
130 |
2 |
— |
260 |
725 |
0,19 | |||||||
Машин-ное мас-ло |
Кг |
100 |
2 |
— |
200 |
357 |
0,072 | |||||||
Соли- дол |
Кг |
120 |
2 |
— |
240 |
237 |
0,057 | |||||||
Мыло |
Кг |
— |
(4) |
7 |
28 |
2000 |
0,056 |
Кг |
120 |
2 |
— |
240 |
3 |
0,00072 |
Итого: |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
0,429 |
4.3 Расчет затрат на силовую электрическую энергию.
Затраты на силовую электрическую энергию определяются следующим образом.
(4.3)
где Сэс – затраты на силовую электрическую энергию, руб.;
Цэ – стоимость одного кВт·ч электроэнергии, руб.;
Wэс – годовая потребность в силовой электроэнергии, кВт·ч.
Годовая потребность в силовой электроэнергии определяется по формуле 4.4
(4.4)
где Ко – коэффициент одновременной работы оборудования (Ко = 0,7…0,75);
Кс – коэффициент потерь электрической энергии в сети Кс = 0,95;
Кпд – коэффициент полезного действия электродвигателей (Кпд = 0,85…0,9).
Следовательно:
4.4 Расчет затрат на электроэнергию для освещения.
Затраты на электроэнергию для освещения определяются по формуле 4.5
(4.5)
где СЭ.ос – затраты на электроэнергию для освещения, руб.;
WЭ.ос – годовая потребность в электроэнергии для освещения, кВт·ч.
Годовая потребность в электроэнергии для освещения определяется по формуле 4.6
(4.6)
где Носв – норма расхода электроэнергии на освещение 1 кв. м в час, кВт·ч (Носв = 15 Вт·ч/ч);
S – общая площадь участка, кв.м.;
Т – число часов внутреннего освещения в го, час (при работе в одну смену – 800 час, в две 2400 час, в три – 4700 час);
Досв – норма расхода электроэнергии на 1 кв.м. для дежурного освещения, Вт·ч (Досв = 2600 Вт·).
Следовательно:
4.5 Расчет затрат на сжатый воздух
Годовой расход воздуха определяется по формуле 4.7
, (4.7)
где׃Wсв – годовая потребность в сжатом воздухе, м3;
nпн – количество станков с пневматическими приспособлениями;
nоб – количество станков с применением обдувки;
qпн – расход сжатого воздуха на один станок с пневматическими приспособлениями в час (qпн=1,5м3);
qоб – расход сжатого воздуха на один станок с применением обдувки в час (qоб=1,0м3).
Затраты на сжатый воздух определяются по формуле 4.8
где׃Ссв – затраты на сжатый воздух, руб;
Цсв – стоимость куб. м. сжатого воздуха, руб.
4.6 Расчет затрат на режущий инструмент.
Расчет затрат на эксплуатацию каждого вида режущего инструмента для обработки деталей ведется по формуле 4.7
(4.9)
где Цi−стоимость инструмента на i−ой операции
Нij−норма расхода РИ на i−ой операции, j−ого типа размера
гдеNг− годовая программа выпуска
То−основное время
Тизн−стойкость до полного износа
Данные о величине Цинст и Ку приведены в приложении 4.
Расчет затрат на режущий инструмент ведем по таблице 4.2
Таблица 4.2- Затраты на режущий инструмент.
Наимено- вание операции |
Наименова- ние инструмен та |
Основ ное время, мин |
Тизн |
Потребное кол-во инструмен та на год |
Цена инструмен та руб |
Годовые затраты млн.руб. |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
8 |
005Фрезерная с ЧПУ |
Фреза торцевая |
0,77 |
110 |
4 |
35000 |
0,14 |
СверлоØ13 |
28 |
13 |
11000 |
0,143 | ||
СверлоØ15 |
28 |
13 |
11000 |
0,143 | ||
010Фрезерная с ЧПУ |
Цековка |
0,15 |
65 |
2 |
18000 |
0,036 |
Сверло Ø14,5 |
28 |
3 |
11000 |
0,033 | ||
ЗенкерØ15 |
5 |
14 |
18000 |
0,252 | ||
ИТОГО |
- |
__-____ |
- |
- |
- |
0,747 |
4.7 Расчет затрат на тепловую энергию.
Годовая потребность в тепловой энергии определяется по формуле 4.11
(4.11)
где Wтэ – годовая потребность в тепловой энергии, Гкал;
V – объем здания, куб.м.;
Чр – количество работников, пользующихся душем, чел.;
0,8 – расход пара на подогрев воды в душевых, т (0,8 т на одного пользующегося душем работника);
12,5 – коэффициент перевода массы горячей воды (пара) в Гкал.
Объем здания определяется по формуле 4.12
(4.12)
где h – высота здания, м (h=6…8).
Годовые затраты на тепловую энергию определяется по формуле 4.13
(4.13)
где Стэ – годовые затраты на тепловую энергию, руб.;
Цтэ – стоимость 1 Гкал тепловой энергии, руб.
4.8 Расчет затрат на воду.
Расчет затрат на воду ведем отдельно для производственных целей и для бытовых нужд.
Расход воды для производственных целей определяется суммированием расходов воды для приготовления охлаждающей смесей, промывку деталей, охлаждение деталей в установках ТВЧ и др.
Расход воды для приготовления охлаждающих смесей определяется по формуле 4.14
(4.14)
где Wв.ос – годовой расход воды для приготовления охлаждающих смесей, куб.м.;
gв – средний расход воды на один стакан в час, л ( gв =0,61)
Расход воды для промывки деталей
(4.15)
где Wвпр – годовой расход воды для промывки деталей, куб.м.;
q – масс детали, кг;
0,15…0,5 – расход воды на промывку одной тонны деталей, куб.м.
Общий расход воды для производственных целей составит
(4.16)
где Wв – общий годовой расход воды для производственных целей, куб.м.
Затраты на воду для производственных целей определяются по формуле 4.17
(4.17)
где Св – затраты на воду, руб.;
Цв – стоимость 1 куб.м. воды для производственных целей, руб.
Расход воды на бытовые нужды определяется исходя из следующих данных:
для хозяйственных и санитарных нужд 25 л. на одного работника в смену;
Для душевых – 40 л в смену на каждого работника пользующегося душем. Расход воды на бытовые нужды составляет:
(4.18)
где Чр – общее число работников участка, чел.;
Чрд – число работников, пользующихся душем, чел;
250 – количество рабочих дней в году, дней.
Затраты на воду для бытовых нужд определяется по формуле 4.17. При этом используется стоимость 1 куб.м. воды для бытовых нужд.
Примечание: расчет расхода воды для производственных нужд можно вести округленно исходя из годового расхода воды на один станок 25 куб.м.
5 РАСЧЕТ ОБЩЕПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАСХОДОВ.
При расчете общепроизводственных расходов составляется смета этих расходов. Она содержит следующие статьи затрат.
Таблица 1.5 - Смета общепроизводственных расходов.
Наименование статей расходов |
Сумма, млн.руб. | |
1 |
2 |
3 |
А. Расходы на содержание и эксплуатацию машин и оборудования |
Скорректи рованные затраты | |
1 Износ (амортизация) |
||
1.1 Рабочих машин и оборудования |
3,74 |
0,935 |
1.2 Силовых машин и оборудования |
0,13 |
0,033 |
1.3 Транспортных средств |
0,468 |
0,12 |
1.4 Дорогостоящего и долгослужащего инструмента |
0,374 |
0,094 |
2 Эксплуатация оборудования |
||
2.1 Затраты на вспомогательные материалы |
0,429 |
0,093 |
2.2 Затраты на силовую электроэнергию |
9,72 |
9,72 |
2.3 Затраты на сжатый воздух |
0,047 |
0,047 |
2.4 Затраты на воду для производственных нужд |
0,0031 |
0,0031 |
2.5 Основная и дополнительная
заработная плата |
5,472 |
1,368 |
2.6 Отчисления в бюджет
и внебюджетные фонды от зарабо |
1,915 |
0,479 |
3. Ремонт оборудования и транспортных средств (3% от их первоначальной стоимости) |
1,234 |
0,31 |
4 Затраты на режущий инструмент |
0,747 |
0,747 |
5 Ремонт дорогостоящего и долгослужащего инструмента (10…20% от его стоимости) |
0,28 |
0,07 |
6 прочие расходы на
содержание и эксплуатацию |
1,225 |
0,306 |
Итого расходов на содержание и эксплуатацию машин и оборудования |
25,728 |
14,325 |
В. Расходы по организации, обслуживанию и управлению производством. |
||
7 Содержание цехового персонала. |
||
7.1 Основная и дополнительная
заработная плата |
10,34 |
2,79 |
7.2 Взносы в бюджет
и внебюджетные фонды от |
4,136 |
1,116 |
8 Износ (амортизация) |
||
8.1 Здания |
0,09 |
0,0243 |
8.2 Производственного и хозяйственного инвентаря. |
0,26 |
0,065 |
9 Содержание зданий, сооружения и инвентаря. |
||
9.1 Затраты на электроэнергию для освещения. |
0,139 |
0,035 |
9.2 Затраты на воду для бытовых нужд. |
0,0485 |
0,0485 |
9.3 Затраты на тепловую энергию. |
0,359 |
0,359 |
Продолжение таблицы 14 | ||
9.4 Материалы и прочие расходы (3% от стоимости здания). |
0,226 |
0,06 |
10 Ремонт зданий и инвентаря (3% от их первоначальной стоимости) |
0,226 |
0,06 |
11 Расходы на исследования, опыты, изобретательство и рационализацию (40 у.е. на одного работника в год) |
0,602 |
0,162 |
12 Расходы на охрану труда (80% у.е. на одного рабочего). |
1,204 |
0,301 |
13 Износ малоценного
и быстроизнашивающегося |
1,355 |
0,361 |
14 Прочие расходы (5% от суммы 7…13) |
0,99 |
0,99 |
Итого расходов по организации, обслуживанию и управлению производством. |
19,98 |
6,59 |
Всего общепроизводственных расходов (сумма А и Б) |
45,71 |
20,92 |